Разработка программного обеспечения для ПЛК, HMI и SCADA-систем
Я - Айнур Сафиуллин, инженер по автоматизации технологических систем. Инженер-программист АСУ ТП. Подключаюсь к проектам как подрядчик: быстро вхожу в задачу, беру на себя разработку ПЛК, HMI и SCADA, довожу до результата.
Разработка программного обеспечения для технологических установок: дозирование и приготовление реагентов, насосные станции, водоподготовка.
Подключаюсь к проектам как подрядчик: быстро вхожу в задачу, беру на себя разработку ПЛК, HMI и SCADA, довожу до результата.
Обеспечиваю сервисную поддержку разработанного программного обеспечения.
10+ лет опыта. 100+ реализованных проектов.
Подключаюсь к проектам как подрядчик: быстро вхожу в задачу, беру на себя разработку ПЛК, HMI и SCADA, довожу до результата.
Обеспечиваю сервисную поддержку разработанного программного обеспечения.
10+ лет опыта. 100+ реализованных проектов.
С какими установками работаю
— системы дозирования и приготовления реагентов
— насосные станции повышения давления
— насосные станции перекачки
— установки водоподготовки
— установки обратного осмоса
— технологические установки с управлением давлением, расходом, уровнем и температурой
Задачи, которые я решаю
Задачи, которые я решаю
-
Разработка программного обеспечения:— разработка ПО ПЛК, HMI и SCADA с нуля под конкретный проект
— реализация алгоритмов управления технологическими установками
— настройка ПИД-регулирования (давление, расход, температура)
— реализация блокировок, защит и логики работы оборудования
— управление исполнительными механизмами (насосы, ЧРП, клапаны, регулирующая арматура)
— реализация обмена данными с верхним уровнем (Modbus RTU, Modbus TCP и др.) -
Разработка сопутствующей документации— руководство оператора (РО)
— документация для интеграции с верхним уровнем (карты регистров данных)
— описание алгоритмов работы системы
— документация для сопровождения и эксплуатации системы -
Подключение и пусконаладка:— удалённое подключение к оборудованию
— участие в пусконаладочных работах
— корректировка и доработка ПО в процессе запуска
— адаптация системы под реальные условия эксплуатации -
Доработка и сопровождение:После передачи проекта обеспечиваю сервисную поддержку программного обеспечения в течение 12 месяцев.
В этот период входят:
— консультации по эксплуатации
— помощь в работе с алгоритмами
— устранение выявленных ошибок в рамках реализованного функционала
Используемое оборудование и технологии
- ПЛК и системы визуализации— ТРЭИ / TREI (Unimod PRO)
— ОВЕН / OWEN (Codesys)
— MasterSCADA 4D
— HMI Weintek, Овен, Elhart
— Siemens / SIMATIC (TIA Portal)
— Segnetics / Сегнетикс
— Delta / Дельта
— Другие промышленные контроллеры и HMI/SCADA-системы - Протоколы и интерфейсы— Modbus RTU
— Modbus TCP
— RS-485
— Ethernet
— Profinet
— OPC UA - Частотные преобразователи— Delta
— Веспер
— Schneider Electric
— Danfoss
— ONI
— Elhart
— Овен и другие - КИПиА и полевое оборудование— Датчики давления
— Датчики температуры
— Датчики уровня
— Расходомеры
— Сигнализаторы уровня
— Сигнализаторы давления
— Газоанализаторы
— Электромагнитные клапаны
— Регулирующие клапаны
— Электроконтактные манометры
Опыт разработки ПО для объектов нефтегазовой отрасли
В профессиональной деятельности принимал участие в разработке программного обеспечения для технологических установок, эксплуатируемых на крупнейших предприятиях нефтегазовой отрасли.
— ООО Газпром
— ООО Лукойл
— ПАО «НК «Роснефть»
— ООО «Томскнефтехим»
— ГУП РК «Черноморнефтегаз»
— АО «Зарубежнефть»
— ГК «Славянск ЭКО»
— АО «НК «Славнефть»
Как проходит работа
Получаю материалы по проекту
Изучаю описание задачи, схемы, перечни сигналов, требования и проектную документацию.
Уточняю детали
При необходимости формирую список вопросов и уточняю недостающие данные.
Даю оценку
Предлагаю сроки, стоимость и формат работы: предварительная оценка или детальная проработка.
Разрабатываю ПО
Реализую алгоритмы ПЛК, HMI, SCADA, обмены данными, блокировки и диагностику.
Передаю результат
Передаю программное обеспечение и документацию по проекту.
Поддерживаю запуск
Подключаюсь к испытаниям и пусконаладке.
Оказываю сервисную поддержку
- Помощь в эксплуатации и консультации по алгоритмам ПО
- Корректировки ПО под заказчика в рамках согласованного функционала
- Корректировки ПО под заказчика в рамках согласованного функционала
Примеры реализованных проектов
Документация
Руководство оператора (РО):
Карта регистров Modbus:
Что стоит за одной строчкой в ТЗ
Что стоит за одной строчкой в ТЗ
- В техническом задании часто пишут просто: «запустить насос».Но в реальной системе это не одна команда, а последовательность логики.
- Перед запуском нужно:— проверить блокировки и условия готовности
— убедиться в правильном положении арматуры
— проверить готовность частотного преобразователя
— выдать разрешения на запуск - Во время запуска:— выполнить корректную последовательность сигналов
— проконтролировать выход оборудования на режим
— обработать возможные нештатные ситуации - После запуска:— перевести систему в режим регулирования
— контролировать технологические параметры
— обеспечить реакции на отклонения и аварии - Именно эта часть логики часто не описана подробно в исходном ТЗ, но без неё установка не будет работать стабильно и безопасно.
- Эту проработку алгоритмов я обычно беру на себя.
Почему со мной удобно работать
— быстро вхожу в техническую задачу
— понимаю не только программирование, но и сам технологический процесс
— умею работать по схемам, перечням сигналов и неполным исходным данным
— подключаюсь как внешний разработчик без необходимости расширять штат
— довожу систему до рабочего результата, а не просто “сдаю код”
— оказываю сервисную поддержку разработанного ПО
Формат сотрудничества
Формат сотрудничества
- Работаю как внешний подрядчик в проектах автоматизации.
- Возможные форматы работы:
- Разработка программного обеспечения под проект
- Доработка существующего ПО
- Сопровождение испытаний и запуска (удаленное или личное присутствие)
- Подготовка документации для эксплуатации и интеграции
-
Сервисная поддержка разработанного ПО - Работа ведётся на основании исходной документации. При необходимости формируется и согласовывается техническое задание.
- Взаимодействие оформляется официально: договор, согласование объёма работ, передача результата.
Автоматизация налива реагента
🔹 Что реализовано:
— управление установкой, включающей 5 резервуаров, 3 насосных агрегата, систему запорной арматуры и частотные преобразователи
— логика ПЛК с учётом технологических режимов перекачки, приёма и налива реагента
— обработка сигналов КИП (датчики давления, температуры, уровня, расхода), используемых для контроля технологического процесса
— реализация блокировок и защит на основе технологических параметров и состояния оборудования
— контроль состояния исполнительных механизмов (насосы, клапаны, частотные преобразователи)
— последовательные алгоритмы пуска и останова оборудования с учётом состояния арматуры и технологических условий
— интерфейс оператора (HMI) с мнемосхемами, индикацией параметров, состояний и управлением установкой
— архивирование технологических параметров и аварийных событий
— передача данных и аварийных сигналов на верхний уровень по протоколу Modbus RTU
🔹 Результат:
Система обеспечивает надёжную и безопасную работу установки в автоматическом режиме, с возможностью контроля и управления со стороны оператора и передачей данных в систему верхнего уровня.
— управление установкой, включающей 5 резервуаров, 3 насосных агрегата, систему запорной арматуры и частотные преобразователи
— логика ПЛК с учётом технологических режимов перекачки, приёма и налива реагента
— обработка сигналов КИП (датчики давления, температуры, уровня, расхода), используемых для контроля технологического процесса
— реализация блокировок и защит на основе технологических параметров и состояния оборудования
— контроль состояния исполнительных механизмов (насосы, клапаны, частотные преобразователи)
— последовательные алгоритмы пуска и останова оборудования с учётом состояния арматуры и технологических условий
— интерфейс оператора (HMI) с мнемосхемами, индикацией параметров, состояний и управлением установкой
— архивирование технологических параметров и аварийных событий
— передача данных и аварийных сигналов на верхний уровень по протоколу Modbus RTU
🔹 Результат:
Система обеспечивает надёжную и безопасную работу установки в автоматическом режиме, с возможностью контроля и управления со стороны оператора и передачей данных в систему верхнего уровня.
Назад
Автоматизация установки дозирования реагентов с поддержанием pH
🔹 Что реализовано:
— управление установкой, включающей два насосных агрегата, две ёмкости с мешалками и систему электромагнитной арматуры
— автоматический режим дозирования реагентов с поддержанием заданного значения pH
— реализация контуров регулирования pH для каждого насоса с использованием частотного управления
— ручной и автоматический режимы работы насосов и мешалок
— управление перемешивающими устройствами по таймерам и сигналам уровня
— обработка сигналов КИП (pH, уровень и другие технологические параметры), используемых для управления процессом
— реализация алгоритмов резервирования насосов:
• выбор основного и резервного насоса
• автоматическое переключение
• выравнивание наработки оборудования
— управление электромагнитной арматурой в составе технологических линий
— разработка интерфейса оператора (HMI) с настройкой параметров и управлением установкой
— поддержка многоязычного интерфейса (русский / английский)
— журнал аварийных событий и индикация состояния системы
— передача данных на верхний уровень по протоколу Modbus RTU
🔹 Результат:
Реализована система автоматизации для технологически сложной установки с несколькими контурами регулирования и вспомогательными подсистемами. Обеспечена надёжная работа установки в автоматическом режиме, с поддержанием заданных параметров давления и контролем состояния оборудования. Система позволяет оператору управлять режимами работы, контролировать технологические параметры и оперативно реагировать на аварийные ситуации.
— управление установкой, включающей два насосных агрегата, две ёмкости с мешалками и систему электромагнитной арматуры
— автоматический режим дозирования реагентов с поддержанием заданного значения pH
— реализация контуров регулирования pH для каждого насоса с использованием частотного управления
— ручной и автоматический режимы работы насосов и мешалок
— управление перемешивающими устройствами по таймерам и сигналам уровня
— обработка сигналов КИП (pH, уровень и другие технологические параметры), используемых для управления процессом
— реализация алгоритмов резервирования насосов:
• выбор основного и резервного насоса
• автоматическое переключение
• выравнивание наработки оборудования
— управление электромагнитной арматурой в составе технологических линий
— разработка интерфейса оператора (HMI) с настройкой параметров и управлением установкой
— поддержка многоязычного интерфейса (русский / английский)
— журнал аварийных событий и индикация состояния системы
— передача данных на верхний уровень по протоколу Modbus RTU
🔹 Результат:
Реализована система автоматизации для технологически сложной установки с несколькими контурами регулирования и вспомогательными подсистемами. Обеспечена надёжная работа установки в автоматическом режиме, с поддержанием заданных параметров давления и контролем состояния оборудования. Система позволяет оператору управлять режимами работы, контролировать технологические параметры и оперативно реагировать на аварийные ситуации.
Назад
Автоматизация дозирования метанола
🔹 Что реализовано:
— управление установкой, включающей два насосных агрегата с резервированием и систему регулирующей арматуры
— реализация нескольких режимов работы насосов:
• работа только одного насоса
• работа с резервированием (основной / резервный)
• выбор приоритетного насоса
— контур автоматического поддержания давления с использованием:
• частотного регулирования насосов
• байпасной линии с регулирующей арматурой
— обработка сигналов КИП (давление, расход, температура), используемых для управления и контроля технологического процесса
— реализация вспомогательных систем:
• насос повышения давления на входе
• система масляных насосов для охлаждения редукторов
• система сбора и контроля утечек
— разработка логики блокировок и защит, обеспечивающих безопасную работу оборудования
— последовательные алгоритмы пуска и останова с учётом состояния всех подсистем
— интерфейс оператора (HMI) с мнемосхемами, индикацией параметров и управлением установкой
— архивирование технологических параметров и аварийных событий
— обмен данными с верхним уровнем по Modbus RTU
🔹 Результат:
Реализована система автоматизации для технологически сложной установки с несколькими контурами регулирования и вспомогательными подсистемами. Обеспечена надёжная работа установки в автоматическом режиме, с поддержанием заданных параметров давления и контролем состояния оборудования. Система позволяет оператору управлять режимами работы, контролировать технологические параметры и оперативно реагировать на аварийные ситуации.
— управление установкой, включающей два насосных агрегата с резервированием и систему регулирующей арматуры
— реализация нескольких режимов работы насосов:
• работа только одного насоса
• работа с резервированием (основной / резервный)
• выбор приоритетного насоса
— контур автоматического поддержания давления с использованием:
• частотного регулирования насосов
• байпасной линии с регулирующей арматурой
— обработка сигналов КИП (давление, расход, температура), используемых для управления и контроля технологического процесса
— реализация вспомогательных систем:
• насос повышения давления на входе
• система масляных насосов для охлаждения редукторов
• система сбора и контроля утечек
— разработка логики блокировок и защит, обеспечивающих безопасную работу оборудования
— последовательные алгоритмы пуска и останова с учётом состояния всех подсистем
— интерфейс оператора (HMI) с мнемосхемами, индикацией параметров и управлением установкой
— архивирование технологических параметров и аварийных событий
— обмен данными с верхним уровнем по Modbus RTU
🔹 Результат:
Реализована система автоматизации для технологически сложной установки с несколькими контурами регулирования и вспомогательными подсистемами. Обеспечена надёжная работа установки в автоматическом режиме, с поддержанием заданных параметров давления и контролем состояния оборудования. Система позволяет оператору управлять режимами работы, контролировать технологические параметры и оперативно реагировать на аварийные ситуации.
Назад
Автоматизация установки дозирования ингибитора коррозии
Установка предназначена для непрерывной подачи раствора ингибитора коррозии в инструментальный фланец фонтанной арматуры газоконденсатной скважины. Система обеспечивает стабильное дозирование реагента в условиях непрерывной эксплуатации и повышенных требований к надёжности и безопасности. В рамках проекта была разработана система автоматизации на базе ОВЕН ПЛК210 и операторской панели ОВЕН СП310.
🔹 Что реализовано:
— Каскадная работа 3 основных насосов с контурами автоматического регулирования расхода
— 4-й насос реализован как универсальный:
• резерв для любого из основных насосов
• насос откачки для системы сбора утечек
— Алгоритмы резервирования насосов с гибкой логикой переключения
— Контроль и регулирование расхода и давления на каждой линии нагнетания
— Система газоанализа с обработкой аварийных сигналов
— Интеграция сигналов газовой безопасности в алгоритмы работы установки
— Управление электромагнитной арматурой с учётом технологических режимов
— Логика работы ёмкости сбора утечек с автоматическим управлением насосом откачки
— Комплекс защит:
• по давлению
• по расходу
• по аварийным сигналам
• по состоянию оборудования
— Гибко настраиваемые параметры:
• уставки давления • аварийные и предупредительные пороги
• временные задержки
• режимы работы насосов
— Операторский интерфейс (HMI):
• настройка параметров
• отображение состояния системы
• индикация аварий
— Журнал событий и архив аварийных ситуаций
— Интеграция с верхним уровнем по Modbus RTU (передача технологических параметров и аварий)
🔹 Результат:
— Обеспечена стабильная и непрерывная подача ингибитора в заданных режимах
— Реализована отказоустойчивая система с гибким резервированием насосов
— Повышена безопасность за счёт интеграции газоанализа и защит
— Минимизировано участие оператора за счёт автоматизации ключевых процессов
— Система адаптирована под реальные условия эксплуатации скважины
🔹 Что реализовано:
— Каскадная работа 3 основных насосов с контурами автоматического регулирования расхода
— 4-й насос реализован как универсальный:
• резерв для любого из основных насосов
• насос откачки для системы сбора утечек
— Алгоритмы резервирования насосов с гибкой логикой переключения
— Контроль и регулирование расхода и давления на каждой линии нагнетания
— Система газоанализа с обработкой аварийных сигналов
— Интеграция сигналов газовой безопасности в алгоритмы работы установки
— Управление электромагнитной арматурой с учётом технологических режимов
— Логика работы ёмкости сбора утечек с автоматическим управлением насосом откачки
— Комплекс защит:
• по давлению
• по расходу
• по аварийным сигналам
• по состоянию оборудования
— Гибко настраиваемые параметры:
• уставки давления • аварийные и предупредительные пороги
• временные задержки
• режимы работы насосов
— Операторский интерфейс (HMI):
• настройка параметров
• отображение состояния системы
• индикация аварий
— Журнал событий и архив аварийных ситуаций
— Интеграция с верхним уровнем по Modbus RTU (передача технологических параметров и аварий)
🔹 Результат:
— Обеспечена стабильная и непрерывная подача ингибитора в заданных режимах
— Реализована отказоустойчивая система с гибким резервированием насосов
— Повышена безопасность за счёт интеграции газоанализа и защит
— Минимизировано участие оператора за счёт автоматизации ключевых процессов
— Система адаптирована под реальные условия эксплуатации скважины
Назад
Автоматизация установки дозирования реагентов (5 насосных агрегатов)
Система обеспечивает точное поддержание расхода в широком диапазоне и безопасную эксплуатацию оборудования во взрывоопасной среде.
🔹 Что реализовано:
— Управление 5 насосными агрегатами с частотными преобразователями
— Диапазон регулирования производительности каждого насоса: 20–125 л/ч
— Автоматическое поддержание заданного расхода по сигналам расходомеров
— Индивидуальные контуры регулирования для каждой линии
— Режимы работы для каждого насоса:
• автоматический (по расходу)
• ручной (прямое управление)
— Контроль технологических параметров:
• расход по каждой линии
• давление (электроконтактные манометры)
• температура редуктора насосов
— Комплекс защит:
• по превышению давления
• по отсутствию давления (разрыв/сухой ход)
• по перегреву редуктора насосов
• по аварийным сигналам системы
— Контроль уровня реагента в ёмкости:
• сигнализация минимального и максимального уровня
• блокировки работы при недостаточном уровне
— Система безопасности: • сигнализация загазованности (20% и 50% НКПР)
• контроль пожара и задымления (тепловые извещатели)
• автоматическая реакция системы на аварийные события
— Управление электрообогревом технологического отсека (поддержание допустимых условий эксплуатации оборудования)
— Взрывозащищённое исполнение оборудования:
• шкаф управления
• насосные агрегаты
— Интеграция с верхним уровнем по Modbus RTU:
• передача технологических параметров
• передача аварийных сигналов
• дистанционный контроль
🔹 Результат:
— Обеспечено стабильное и точное дозирование реагентов по всем линиям
— Реализована независимая работа каждого насосного канала
— Повышена надёжность за счёт комплекса защит и контроля параметров
— Обеспечена безопасная эксплуатация во взрывоопасной среде
— Минимизировано участие оператора за счёт автоматизации процессов
— Обеспечена интеграция в систему верхнего уровня
🔹 Что реализовано:
— Управление 5 насосными агрегатами с частотными преобразователями
— Диапазон регулирования производительности каждого насоса: 20–125 л/ч
— Автоматическое поддержание заданного расхода по сигналам расходомеров
— Индивидуальные контуры регулирования для каждой линии
— Режимы работы для каждого насоса:
• автоматический (по расходу)
• ручной (прямое управление)
— Контроль технологических параметров:
• расход по каждой линии
• давление (электроконтактные манометры)
• температура редуктора насосов
— Комплекс защит:
• по превышению давления
• по отсутствию давления (разрыв/сухой ход)
• по перегреву редуктора насосов
• по аварийным сигналам системы
— Контроль уровня реагента в ёмкости:
• сигнализация минимального и максимального уровня
• блокировки работы при недостаточном уровне
— Система безопасности: • сигнализация загазованности (20% и 50% НКПР)
• контроль пожара и задымления (тепловые извещатели)
• автоматическая реакция системы на аварийные события
— Управление электрообогревом технологического отсека (поддержание допустимых условий эксплуатации оборудования)
— Взрывозащищённое исполнение оборудования:
• шкаф управления
• насосные агрегаты
— Интеграция с верхним уровнем по Modbus RTU:
• передача технологических параметров
• передача аварийных сигналов
• дистанционный контроль
🔹 Результат:
— Обеспечено стабильное и точное дозирование реагентов по всем линиям
— Реализована независимая работа каждого насосного канала
— Повышена надёжность за счёт комплекса защит и контроля параметров
— Обеспечена безопасная эксплуатация во взрывоопасной среде
— Минимизировано участие оператора за счёт автоматизации процессов
— Обеспечена интеграция в систему верхнего уровня
Назад
Обратный звонок
Введите контактные данные
*Нажимая кнопку, вы даёте согласие на обработку персональных данных
Часто задаваемые вопросы
Перед передачей программного обеспечения я максимально проверяю его работоспособность на тестовом стенде, моделируя работу оборудования и основные технологические режимы. Это позволяет ещё до выезда на объект выявить и устранить большинство возможных замечаний.
После передачи ПО выполняется его проверка непосредственно на оборудовании. В большинстве случаев заключительный этап отладки проводится удалённо: на компьютере специалиста со стороны заказчика устанавливается необходимое программное обеспечение, после чего мы совместно в режиме реального времени проверяем работу системы и при необходимости оперативно вносим корректировки.
Такой формат позволяет значительно сократить сроки ввода системы в эксплуатацию и избежать дополнительных затрат на выезд специалиста.
При необходимости пусконаладочные работы с личным присутствием на объекте также возможны и обсуждаются отдельно.
После передачи ПО выполняется его проверка непосредственно на оборудовании. В большинстве случаев заключительный этап отладки проводится удалённо: на компьютере специалиста со стороны заказчика устанавливается необходимое программное обеспечение, после чего мы совместно в режиме реального времени проверяем работу системы и при необходимости оперативно вносим корректировки.
Такой формат позволяет значительно сократить сроки ввода системы в эксплуатацию и избежать дополнительных затрат на выезд специалиста.
При необходимости пусконаладочные работы с личным присутствием на объекте также возможны и обсуждаются отдельно.
Стоимость проекта определяется после изучения исходной документации и зависит от объёма и сложности поставленной задачи. На первом этапе я анализирую предоставленные материалы, уточняю недостающие данные и оцениваю объём работ.
При расчёте стоимости учитываются:
— сложность технологических алгоритмов;
— количество и состав исполнительного оборудования и КИП;
— количество контуров автоматического регулирования;
— необходимость интеграции с верхним уровнем (SCADA, АСУ ТП);
— используемые промышленные протоколы обмена данными;
— объём разрабатываемой документации;
— необходимость разработки визуализации (HMI);
— требования к тестированию и пусконаладочным работам.
После анализа исходных данных предоставляется коммерческое предложение с фиксированной стоимостью, сроками выполнения и составом работ.
При расчёте стоимости учитываются:
— сложность технологических алгоритмов;
— количество и состав исполнительного оборудования и КИП;
— количество контуров автоматического регулирования;
— необходимость интеграции с верхним уровнем (SCADA, АСУ ТП);
— используемые промышленные протоколы обмена данными;
— объём разрабатываемой документации;
— необходимость разработки визуализации (HMI);
— требования к тестированию и пусконаладочным работам.
После анализа исходных данных предоставляется коммерческое предложение с фиксированной стоимостью, сроками выполнения и составом работ.
Сроки выполнения зависят от объёма и сложности проекта, полноты исходной документации и степени проработки алгоритмов.
Для большинства проектов сроки разработки составляют от 7 до 45 календарных дней. На итоговый срок влияют сложность технологических алгоритмов, объём программного обеспечения, количество оборудования, необходимость разработки документации и интеграции с верхним уровнем.
Для крупных проектов сроки определяются индивидуально и согласовываются до начала работ.
Для большинства проектов сроки разработки составляют от 7 до 45 календарных дней. На итоговый срок влияют сложность технологических алгоритмов, объём программного обеспечения, количество оборудования, необходимость разработки документации и интеграции с верхним уровнем.
Для крупных проектов сроки определяются индивидуально и согласовываются до начала работ.
Есть задача по автоматизации?
Если у вас есть проект, который нужно реализовать или доработать — свяжитесь со мной. Можно прислать краткое описание задачи и комплект документации
Для запросов и
документов
документов
+7 992 020 53 93
info@dozilab.ru
info@dozilab.ru
Сервисная поддержка
разработанного ПО
разработанного ПО
+7 992 020 53 93
support@dozilab.ru
support@dozilab.ru
Реквизиты
ИП: САФИУЛЛИН АА
ИНН: 027005568554
ОГРНИП: 319028000111157
Свердловская область, г. Екатеринбург
ИНН: 027005568554
ОГРНИП: 319028000111157
Свердловская область, г. Екатеринбург
